Применение методов альтернативного менеджмента для уменьшения количества бракованной продукции

Финансовый кризис, низкая платежеспособность населения, конкуренция и экономическая нестабильность побуждают предпринимателей и топ-менеджеров к поиску новых идей для эффективного управления предприятием. Именно поэтому все большее внимание уделяется альтернативным методам менеджмента. К теориям альтернативного менеджмента относятся: принципы Деминга, цикл Шу-Харта-Деминга, Just-in-Time, кайдзен, Lean производство, Total Quality Management, канбан, дзидока и другие. Некоторые из них являются обобщенными методами, которые содержат в себе несколько из вышеупомянутых теорий. Альтернативный менеджмент в своей основе базируется на формуле американского ученого в области менеджмента Э. Деминга «98/2». Формула означает, что 98% проблем в организациях, дефектах изделий, работ и услуг зависят не от людей, а от системы, и определяются присутствовать в ней недостатками. Статистический анализ проблем, возникающих в любой организации, показывает, что причиной 98% сбоев и дефектов является система управления предприятием. И только 2% связаны с ошибками рабочих, т.е. с человеческим фактором, хотя при помощи современных оптических приборов данный процент может быть и ниже. Таким образом можно говорить о ошибки, исправить которые можно комплексно изменив существующую систему управления.

Одной из причин снижения спроса на продукцию и ее высокой себестоимости является большое количество дефектов — то есть бракованной продукции. Это негативно влияет на имидж продукции, ее привлекательность в глазах потенциальных покупателей, позитивное отношение постоянных клиентов. Имиджевые проблемы обычно быстро возникают и интенсивно распространяются. При этом их устранение требует больших средств на проведение маркетинговых действий, возвращение прежней доверия продолжается всегда долго.

Методы альтернативного менеджмента предлагают много инструментов для уменьшения количества бракованной продукции. Рассмотрим некоторые из них.

Подход Деминга к управлению организацией фокусирует внимание на постоянном улучшении и увеличении качества продукции. Некоторые из принципов Деминга описывают методы уменьшения количества бракованной продукции. Так четвертый принцип Деминга заключается в следующем — необходимо положить конец практике закупки по низкой цене. Речь идет о необходимости в изменении отношения руководителей к качеству входящей продукции и сырью, необходимому для производства товаров или оказания услуг. По Демингу низкая стоимость часто означает низкое качество сырья. Это приводит к возникновению брака, удлинению цикла, сбоев в работе и т.д.. Количество некачественной продукции увеличивается, при этом среднестатистическая себестоимость единицы продукции растет. Позиция руководства предприятий, использующих альтернативный менеджмент, по входящего сырью, следующая: надо покупать ту продукцию, качество которой статистически доказана. Идеальная ситуация та, при которой компания-поставщик также придерживается альтернативных методов ведения бизнеса. Более высокая стоимость входного сырья нивелируется за счет бесперебойного производства, короткого производственного цикла, большого оборота товаров, и главное — мизерного процента бракованной продукции, которую получает покупатель.

Именно последний аспект и положено в первый принцип кайдзен — «фокус на клиента». Это означает, что для компании, которая использует кайзен, критически важно, чтобы все действия в конечном счете приводили к более высокой степени удовлетворения ее потребителя. Кайзен не допускает компромиссов: компания, или производит качественную продукцию и, как следствие, удовлетворяет клиентов так, как не может удовлетворить никакая другая компания, или не производит продукцию вообще.

Другим инструментом уменьшения количества брака является дзидока (jidoka). Методика включает в себя:

-Автономизация (autonomation) — применение человеческого интеллекта в автоматизированном виде на производственных линиях в оборудовании, что позволяет оборудованию самостоятельно выявлять дефекты. После обнаружения брака оборудование останавливается или сигнализирует о возникновении проблемы;

-Анализ первичных причин возникновения дефекта;

— Контроль источники ошибок — перенос контроля с готовой продукции на процесс ее производства;

— Организационная и операционная стандартизация — описание правильного выполнения операций, правильное выполнение которых является критически важным.

Эффективным вариантом считается пока-йоке, или защита от ошибок. Он предусматривает организацию такого производства, когда иначе, чем правильно, операцию сделать невозможно. Для его использования нет потребности в выполнении контролирующих действий и обеспечения высокого уровня дисциплины со стороны исполнителя. Такой инструмент встроенной качества понятно даже рабочим низкой квалификации, так как он не требует дополнительных усилий, не занимает времени и может служить дополнительным методом материальной мотивации.

Обобщая можно сказать, что общая цель дзидокы — выявление дефектов сразу после их возникновения, определения причины брака, устранения ее или контроль источника проблемы. Также необходимо помнить, что для уменьшения среднестатистической себестоимости товара важно раннее выявление брака. Стоимость дефекта после каждой операции по производству продукции возрастает в несколько раз, поэтому на выходе предприятие имеет большие потери.

Таким образом, перечисленные методы позволяют снизить общие затраты, затраты на контроль качества продукции и уменьшить расход материала.

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *